不銹鋼精密鑄件

壓鑄件是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態(tài)的銅、鋅、鋁或鋁合金等金屬澆入壓鑄機的入料口，經(jīng)壓鑄機壓鑄，鑄造出模具限制的形狀和尺寸的銅、鋅、鋁零件或鋁合金零件，這樣的零件通常就被叫做壓鑄件。壓鑄件在不同的地方有不同的叫法，如壓鑄零件、壓力鑄件、壓鑄件、壓鑄鋁、壓鑄鋅件、壓鑄銅件、銅壓鑄件、鋅壓鑄件、鋁壓鑄件鋁壓鑄件、鋁壓合金鑄件、鋁合金壓鑄零件等。

中文名：壓鑄件

外文名：pressure casting

限  制：形狀和尺寸

特  點：很好的流動性和可塑性

別  稱：壓鑄零件、壓力鑄件等

原  料：銅、鋅、鋁或鋁合金等

特性：

由于金屬銅、鋅、鋁及鋁合金具有很好的流動性和可塑性，而且鑄造加工是在有壓力的壓鑄機中鑄造，因此鋁壓鑄件可以做出各種較復雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機械加工量和金屬銅、鋅、鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節(jié)約了電力、金屬材料、還大大節(jié)約了勞動成本；而銅、鋅、鋁及鋁合金具有優(yōu)良的導熱性，較小的比重和高可加工性；從而壓鑄件被廣泛應用于汽車制造、內(nèi)燃機生產(chǎn)、摩托車制造、電動機制造、油泵制造、傳動機械制造、精密儀器、園林美化、電力建設、建筑裝飾等各個行業(yè)。

應用：

壓鑄件可以被制造為壓鑄汽車配件、壓鑄汽車發(fā)動機管件、壓鑄空調(diào)配件、壓鑄汽油機氣缸缸蓋、壓鑄氣門搖臂、壓鑄氣門支座、鑄電力配件、壓鑄電機端蓋、壓鑄殼體、壓鑄泵殼體、壓鑄建筑配件、壓鑄裝飾配件、壓鑄護欄配件、壓鑄輪等等零件，隨著國內(nèi)制造裝備業(yè)發(fā)展水平的不斷提高，壓鑄機的裝備水平也顯著提高，可以制造的零件種類也在不斷得到擴大，壓鑄出來的零件的精度、零件的復雜程度也得到了較大的提升，相信在不遠的將來，壓鑄件會更好的服務于我們的生產(chǎn)和生活的！

缺陷：

流痕

其他名稱：條紋。

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去除。

產(chǎn)生原因：

1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。

2、模具溫度低，如鋅合金模溫低于150℃，鋁合金模溫低于180℃，都易產(chǎn)生這類缺陷。

3、填充速度太高。

4、涂料用量過多。

排除措施：

1、調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。

2、調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。

3、適當調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。

4、涂料使用薄而均勻。

冷隔水紋

其他名稱：冷接（對接），水紋。

特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢。

產(chǎn)生原因：

1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。

2、合金成分不符合標準，流動性差。

3、金屬液分股填充，熔合不良。

4、澆口不合理，流程太長。

5、填充速度低或排氣不良。

6、比壓偏低。

排除措施：

1、適當提高澆注溫度和模具溫度。

2、改變合金成分，提高流動性。

3、改進澆注系統(tǒng)，加大內(nèi)澆口速度，改善填充條件。

4、改善排溢條件，增大溢流量。

5、提高壓射速度，改善排氣條件。

6、提高比壓。

擦傷

其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。

特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。

產(chǎn)生原因：

1、型芯、型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。

2、型芯、型壁有壓傷痕。

3、合金粘附模具。

4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。

5、型壁表面粗糙。

6、涂料常噴涂不到。

7、鋁合金中含鐵量低于0.6%。

排除措施：

1、修正模具，保證制造斜度。

2、打光壓痕。

3、合理設計澆注系統(tǒng)，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。

4、修正模具結(jié)構(gòu)。

5、打光表面。

6、涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。

7、適當增加含鐵量至0.6~0.8%。

凹陷

其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。

特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。

　　產(chǎn)生原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)設計不合理，有局部厚實部位，產(chǎn)生熱節(jié)。

2、合金收縮率大。

3、內(nèi)澆口截面積太小。

4、比壓低。

5、模具溫度太高。

排除措施：

1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。

2、選擇收縮率小的合金。

3、正確設置澆注系統(tǒng)，適當加大內(nèi)澆口的截面積。

4、增大壓射力。

5、適當調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。

氣泡

其他名稱：鼓泡。

　　特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

　　產(chǎn)生原因：

1、模具溫度太高。

2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。

3、涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。

4、排氣不順。

5、開模過早。

6、合金熔煉溫度過高。

排除措施：

1、冷卻模具至工作溫度。

2、降低壓射速度，避免渦流包氣。

3、選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。

4、清理和增設溢流槽和排氣道。

5、調(diào)整留模時間。

6、修整熔煉工藝。

氣孔

其他名稱：空氣孔、氣眼。

　　特征：卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。

　　產(chǎn)生原因：主要是包卷氣體引起：

1、澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。

2、澆道形狀設計不良。

3、壓室充滿度不夠。

4、內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。

5、排氣不暢。

6、模具型腔位置太深。

7、涂料過多，填充前未燃盡。

8、爐料不干凈，精煉不良。

9、機械加工余量太大。

排除措施：

1、選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。

2、直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內(nèi)澆口截面積大。

3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。

4、在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。

5、在型腔最后填充部位處開設溢流槽和排氣道，并應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。

6、深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。

8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。

9、調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點。

10、降低澆注溫度，增加比壓。

縮孔

其他名稱：縮眼、縮空。

　　特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補償不足所造成的形狀不規(guī)則，表面較粗糙的孔洞。

　　產(chǎn)生原因：

1、合金澆注溫度過高。

2、鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。

3、比壓太低。

4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。

5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太薄，最終補縮起不到作用。

6、內(nèi)澆口較小。

7、模具的局部溫度偏高。

排除措施：

1、遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。

2、改進鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。

3、適當提高比壓。

4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。

5、提高壓室充滿度，采用定量澆注。

6、適當改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。

花紋

特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同于基體金屬的紋絡，用0#砂布 稍擦幾下即可去除。

　　產(chǎn)生原因：

1、填充速度太快。

2、涂料用量太多。

3、模具溫度偏低。

排除措施：

1、盡可能降低壓射速度。

2、涂料用量薄而均勻。

3、提高模具溫度。

裂紋

特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢。

　　裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處 金屬被氧化。

產(chǎn)生原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。

2、抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。

3、模具溫度低。

4、開模及抽芯時間太遲。

5、選用合金不當或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高 銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高。

排除措施：

1、改進鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。

2、修正模具結(jié)構(gòu)。

3、提高模具工作溫度。

4、縮短開模及抽芯時間。

5、嚴格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合金熔煉規(guī)范或重新選擇合金pai號。

欠鑄

其他名稱：澆不足、輪廓不清、邊角殘缺。

　　特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。

　　產(chǎn)生原因：

1、合金流動不良引起：

（1）金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降。

（2）合金澆注溫度及模具溫度過低。

（3）內(nèi)澆口速度過低。

（4）蓄能器內(nèi)氮氣壓力不足。

（5）壓室充滿度低。

（6）鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設計不當。

2、澆注系統(tǒng)不良引起：

（1）澆口位置、導流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當。

（2）內(nèi)澆口截面積太小。

3、排氣條件不良引起：

（1）排氣不暢。

（2）涂料過多，未被烘干燃盡。

（3）模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，不易排出。

排除措施：

1、改善合金的流動性：

（1）采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。

（2）適當提高合金澆注溫度和模具溫度。

（3）提高壓射速度。

（4）補充氮氣，提高有效壓力。

（5）采用定量澆注。

（6）改進鑄件結(jié)構(gòu)，適當調(diào)整壁厚。

2、改進澆注系統(tǒng)：

（1）正確選擇澆口位置和導流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。

（2）增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。3、改善排氣條件：

（1）增設溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設通氣塞。

（2）涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。

（3）降低模具溫度至工作溫度。

印痕

其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動塊拼接印痕。

　　特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。

　　產(chǎn)生原因：

1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損。

2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。

3、推桿面積太小。

排除措施：

1、調(diào)整推桿至正確位置。

2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應有的凹凸部分。

3、加大推桿面積或增加個數(shù)。

網(wǎng)狀毛刺

其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。

　　特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。

　　產(chǎn)生原因：

1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最 強，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成龜裂。

2、模具材料不當或熱處理工藝不正確。

3、模具冷熱溫差變化大。

4、合金液澆注溫度過高，模具預熱不夠。

5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。

6、金屬流速過高及正面沖刷型壁。

排除措施：

1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。

2、模具在壓鑄前必須預熱到工作溫度范圍。

3、盡可能降低合金澆注溫度。

4、提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值。

5、鑲塊定期退火，消除應力。

6、正確設計澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。

有色斑點

其他名稱：油斑、黑色斑點。

　　特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點，一般由涂料碳化物形成。

　　產(chǎn)生原因：

1、涂料不純或用量過多。

2、涂料中含石墨過多。

排除措施：

1、涂料使用應薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。

2、減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。

麻面

特征：充型過程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區(qū) 域。

　　產(chǎn)生原因：

1、填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。

2、內(nèi)澆口厚度偏小。

排除措施：

1、正確設計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提 高模具溫度。

2、適當調(diào)整內(nèi)澆口厚度。

飛邊

其他名稱：披縫。

　　特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。

　　產(chǎn)生原因：

1、壓射前機器的鎖模力調(diào)整不佳。

2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。

3、模具鑲塊及滑塊磨損。

4、模具強度不夠造成變形。

5、分型面上雜物未清理干凈

6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。

7、壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。

排除措施：

1、檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。

2、檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。

3、檢查磨損情況并修復。

4、正確計算模具強度。

5、清除分型面上的雜物。

6、正確計算調(diào)整鎖模力。

7、適當調(diào)整壓射速度。

分層

其他名稱：隔皮。

　　特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。

　　產(chǎn)生原因：

1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動。

2、壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩(wěn)。

3、澆注系統(tǒng)設計不當。

排除措施：

1、加強模具剛度，緊固模具部件。

2、調(diào)整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。

3、合理設計內(nèi)澆口。

疏松

特征：鑄件表層上呈現(xiàn)松散不緊實的宏觀組織。

　　產(chǎn)生原因：

1、模具溫度過低。

2、合金澆注溫度過低。

3、比壓小。

4、涂料過多。

排除措施：

1、提高模具溫度至工作溫度。

2、適當提高合金澆注溫度。

3、提高比壓。

4、涂料薄而均勻。

錯邊錯扣

其他名稱：錯縫。

　　特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發(fā)生相對位移（對螺紋稱錯扣）。

　　產(chǎn)生原因：

1、模具鑲塊位移。

2、模具導向件磨損。

3、兩半模的鑲塊制造誤差。

排除措施：

1、調(diào)整鑲塊，加以緊固。

2、更換導柱導套。

3、進行修整，消除誤差。

變形

其他名稱：扭曲、翹曲。

　　特征：鑄件的幾何形狀與設計要求不符的整體變形。

　　產(chǎn)生原因：

1、鑄件結(jié)構(gòu)設計不良，引起不均勻的收縮。

2、開模過早，鑄件剛性不夠。

3、鑄造斜度太小。

4、取置鑄件的操作不當。

5、推桿位置布置不當。

排除措施：

1、改進鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。

2、確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。

3、放大鑄造斜度。

4、取放鑄件應小心，輕取輕放。

5、鑄件的堆放應用專用箱，去除澆口方法應恰當。

6、有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。

碰傷

特征：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。

　　產(chǎn)生原因：

1、去澆口、清理、校正和搬運流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷。

排除措施：

1、清理鑄件要小心，存放及運輸鑄件，不應堆疊或互相碰擊，采用專用存放運輸運輸箱。

硬質(zhì)點

其他名稱：氧化夾雜、夾渣。

　　特征：鑄件基體內(nèi)存在有硬度高于金屬基體的細小質(zhì)點或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴重，加工后鑄件 上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點。

　　產(chǎn)生原因：合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如AL2O3及游離硅等。

1、氧化鋁（AL2O3）：

（1）鋁合金未精練好。

（2）澆注時混入了氧化物。

2、由鋁、鐵、錳、硅組成的復雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核心使Fe析出， 又有硅等參加反應形成化合物。

3、游離硅混入物：

（1）鋁硅合金含硅量高。

（2）鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。

排除措施：

1、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長期在爐內(nèi)保溫時，應周期性精煉去 氣。

2、鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時，應勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂 時，要注意補償。

3、鋁合金中含銅、鐵量多時，應使含硅量降低到10.5%以下，適當提高澆注溫度以先使硅析出。

脆性

特征：鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細小，使鑄件易斷裂或碰碎。

　　產(chǎn)生原因：

1、合金液過熱過大或保溫時間過長。

2、激烈過冷，結(jié)晶過細。

3、鋁合金中雜質(zhì)鋅、鐵等含量太多。

4、鋁合金中含銅量超出規(guī)定范圍。

排除措施：

1、合金不宜過熱，避免合金長時間保溫。

2、提高模具溫度，降低澆注溫度。

3、嚴格控制合金化學成分。

4、保持坩堝涂料層完整良好。

滲漏

特征：壓鑄件經(jīng)試驗產(chǎn)生漏水、漏氣或滲水。

　　產(chǎn)生原因：

1、壓力不足。

2、澆注系統(tǒng)設計不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。

3、合金選擇不當。

4、排氣不良。

排除措施：

1、提高比壓。

2、改進澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。

3、選用良好合金。

4、盡量避免加工。

5、鑄件進行浸漬處理。

雜質(zhì)

特征：經(jīng)化學分析，鑄件合金元素不符要求或雜質(zhì)太多。

　　產(chǎn)生原因：

1、配料不正確。

2、原材料及回爐料未加分析即行投入使用。

排除措施：

1、爐料應經(jīng)化學分析后才能配用。

2、爐料應嚴格管理，新舊料要按一定比例配用。

3、嚴格遵守熔煉工藝。

4、熔煉工具應刷涂料。

強度

特征：鑄件合金的機械強度、延伸率低于要求標準。

　　產(chǎn)生原因：

1、合金化學成分不符標準。

2、鑄件內(nèi)部有氣孔、縮孔、夾渣等。

3、對試樣處理方法不對等。

4、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，限制了鑄件達到標準。

5、熔煉工藝不當。

排除措施：

1、配料熔化要嚴格控制化學成分及雜質(zhì)含量。

2、嚴格遵守熔煉工藝。

3、按要求做試樣，在生產(chǎn)中要定期對鑄件進行工藝性試驗。

4、嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量消除合金形成氧化物的各種因素。

發(fā)展前景：

我國經(jīng)濟保持著高速發(fā)展的勢頭。由于資源與環(huán)境的矛盾日益激化，根據(jù)科學發(fā)展觀的要求，循環(huán)經(jīng)濟和清潔生產(chǎn)已成為社會經(jīng)濟可持續(xù)發(fā)展的重要國策。專家指出，壓鑄范疇，即包括低壓鑄造和擠壓鑄造等各種壓力下有色金屬鑄造成型工藝，其總產(chǎn)量約為150萬噸。

據(jù)了解，全國汽車總產(chǎn)量達到728萬輛，同比增長27.6%，其中轎車產(chǎn)量387萬輛，同比增長39.7%。2012年，全國壓鑄件總產(chǎn)量1024000噸，其中：鋁壓鑄件802140噸、鎂壓鑄件13620噸。2012年1-10月份，全國轎車產(chǎn)量385.01萬輛，同比增長23.4%；銷售360.01萬輛，同比增長22.0%。壓鑄市場仍將保持快速增長勢態(tài)。壓鑄有色金屬資源可循環(huán)利用和壓鑄少無切削工藝的先進性，特別適應循環(huán)經(jīng)濟和清潔生產(chǎn)的要求，符合國家經(jīng)濟發(fā)展總方針。汽車輕量化，更加速了鋁鎂壓鑄件市場的發(fā)展；國際有色金屬壓鑄件生產(chǎn)重心向我國轉(zhuǎn)移已成必然趨勢，壓鑄市場發(fā)展空間巨大。

鋁合金壓鑄件需求增大 促進壓鑄件產(chǎn)業(yè)發(fā)展

汽車產(chǎn)業(yè)是國內(nèi)壓鑄件產(chǎn)業(yè)的重要客戶之一。隨著國內(nèi)經(jīng)濟的發(fā)展和人民生活水平的提高，國內(nèi)汽車銷量直線上升，這就在很大程度上推動了國內(nèi)壓鑄件產(chǎn)業(yè)，尤其是鋁合金壓鑄件產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。隨著國內(nèi)汽車輕量化呼聲的越來越高，汽車行業(yè)內(nèi)部的優(yōu)化升級也在逐漸落實，逐步用鋁鑄件代替灰鐵鑄件，這就刺激了對鋁合金壓鑄件的需求量不斷高漲。另外，隨著全球的壓鑄產(chǎn)業(yè)發(fā)展非常迅猛，各行各業(yè)對鋁合金壓鑄件的需求量也在不斷增大，壓鑄件產(chǎn)業(yè)的發(fā)展前景很廣闊。

質(zhì)量：

壓鑄模具表面溫度的控制對生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件來說，是非常重要的。不平均或不適當?shù)哪＞邷囟纫鄷е妈T件尺寸不穩(wěn)定，在生產(chǎn)過程中頂出鑄件變形，產(chǎn)生熱壓力、粘模、表面凹陷、內(nèi)縮孔及熱泡等缺陷。模溫差異較大時，對生產(chǎn)周期中的變量，如填充時間、冷卻時間及噴涂時間等產(chǎn)生不同程度的影響。

產(chǎn)量：

2012年，全國壓鑄件總產(chǎn)量1024000噸，其中鋁壓鑄件802140噸、鎂壓鑄件13620噸。

常見問題：

壓鑄件部分未成形，型腔充不滿

產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模溫度太低；

2、金屬液溫度低；

3、壓機壓力太??；

4、金屬液不足；壓射速度太高；

5、空氣排不出來。

調(diào)整方法：

1- 2、提高壓鑄模，金屬液溫度；

3、更換大壓力壓鑄機；

4、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

設計規(guī)范：

壓鑄件的設計一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的最小距離、壓鑄件上的長方形孔和槽、壓鑄件內(nèi)的嵌件、壓鑄件的加工余量七個方面 [1]  。

鑄造圓角設計規(guī)范

通常壓鑄件各個部分相交應有圓角（分型面處除外），可使金屬填充時流動平穩(wěn)，氣體也較容易排出，并可避免因銳角而產(chǎn)生裂紋。對于需要進行電鍍和涂飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處涂料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小于1mm，最小圓角半徑為0.5 mm。

壓鑄件內(nèi)的嵌件設計規(guī)范

首先，壓鑄件上的嵌件數(shù)量不宜過多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角，以利安放并防止鑄件應力集中，鑄件和嵌件之間如有嚴重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護；最后，有嵌件的鑄件應避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動。

壓鑄件壁厚的設計規(guī)范

薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強度和更好的致密性，鑒于此，壓鑄件設計中應該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強度和剛性的前提下應該盡可能減少壁厚，并保持壁厚具有均勻性。實踐證明，壓鑄件壁厚設計一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜采用壓鑄工藝生產(chǎn)。壓鑄件壁太厚、壁太薄對鑄件質(zhì)量影響的表現(xiàn)：如果設計中鑄件壁太薄，會使金屬熔接不好，直接影響鑄件強度，同時會給成型造成困難；壁太厚或者嚴重不均勻時，容易產(chǎn)生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內(nèi)部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會降低鑄件強度，影響鑄件質(zhì)量。

壓鑄件加工余量的設計規(guī)范

一般情況下，由于壓鑄工藝的局限性，壓鑄件的某些尺寸精度、表面粗糙度或者是形位公差達不到產(chǎn)品圖紙要求時，企業(yè)應該首先考慮到采用如校正、拉光、擠壓、整形等精整加工的方法來進行修復，在精整加工不能完全解決這些問題時，就應該對壓鑄件的某些部位進行機械加工，這里要注意的是，在進行機械加工時應考慮選用較小的加工余量，同時盡量以不受分型面及活動成型影響的表面為毛坯基準面，以免影響加工精度。

壓鑄件脫模斜度的設計規(guī)范

設計壓鑄件時，就應在結(jié)構(gòu)上留有結(jié)構(gòu)斜度，無結(jié)構(gòu)斜度時，在需要之處，必須有脫模的工藝斜度。斜度的方向，必須與鑄件的脫模方向一致。

壓鑄機分類：

熱室壓鑄機：鋅合金，鎂合金等；冷室壓鑄機：鋅合金，鎂合金，鋁合金，銅合金等；立式壓鑄機：鋅，鋁，銅，鉛，錫 [2]  。

熱室和冷室的區(qū)別在于：壓鑄機的射料系統(tǒng)是否浸泡在金屬溶液里。壓鑄機也可分為臥式與立式 [3]  。

壓鑄金屬材料：

主要壓鑄用合金材料有錫、鉛、鋅、鋁、鎂、銅等。以鋅、鋁合金應用最廣，鎂、銅合金次之。當前在電子行業(yè)用的以鋅，鋁，鎂合金為主。

壓鑄鋅合金

鋅合金的熔融狀態(tài)流動性非常好，熔點低只有365度?？蛇M行各種后加工處理，比如電鍍等。所以用途廣泛，之前在手機行業(yè)也使用很多，但因為比得大，耐蝕性差漸被鋁合金淘汰。使用最多的當屬衛(wèi)浴行業(yè)。常用的有2，3，4，5，7號合金，最廣泛的是3號合金。

壓鑄鋁合金

鋁合金密度低，但強度比較高，接近或超過優(yōu)質(zhì)鋼，塑性好，可加工成各種型材，具有優(yōu)良的導電性、導熱性和抗蝕性，工業(yè)上廣泛使用，使用量僅次于鋼。鋁合金的比重量只有鐵的約1/3，所以在各行各業(yè)中用途十分重要，尤其是在飛機，船舶，汽車，電子儀器等的輕量化過程中發(fā)輝不可或缺的作用。

常用的有Al-Si-Cu系，常見的有ADC12（A383），ADC10（A380）等。另外還有Al-Si系，Al-Si-Mg系，Al-Mg系。另稱作鋁鈦合金的是在上述材料加入鈦金屬改良而成，加入鈦金屬可以顯著提高產(chǎn)品的機械性能。

壓鑄鎂合金

鎂合金是以鎂為基加入其他元素組成的合金。其特點是：密度小，比強度高，比彈性模量大，散熱好，消震性好，承受沖擊載荷能力比鋁合金大，耐有機物和堿的腐蝕性能好。鎂的比重大約是鋁的2/3，是鐵的1/4。所以在手機，通訊設備等電子器材，汽車配件，醫(yī)療器械上使用廣泛。

使用最廣的是鎂鋁合金，其次是鎂錳合金和鎂鋅鋯合金。使用的牌號常見的有AZ91D，AM60B，AM50A，AS41B等。

壓鑄模具

壓鑄模具必須用熱作模具鋼制作，常用的鋼材有：H13，2344，8407，8418，SKD61，DAC，F(xiàn)DAC等。

模具的結(jié)構(gòu)：（后模，前模）模架，模仁，導柱，導套頂針，司筒，分流子，澆口套，滑塊，斜導柱，油壓抽芯。

模具的加工設備：銑床，CNC加工中心，線切割（慢走絲），（鏡面）火花機，磨床，車床，焊補設備。

精密鑄造鑄件按照材質(zhì)分類：

普碳鋼精密鑄件、合金鋼精密鑄件、不銹鋼精密鑄件和不銹鐵精密鑄件

如果按照應用領(lǐng)域分類可分為：

汽車鑄件、高鐵鑄件、摩配鑄件、船舶鑄件、衛(wèi)浴鑄件、鎖具鑄件、化工機械鑄件、工程機械鑄件、醫(yī)療設備鑄件、氣動工具鑄件、釘槍配件鑄件、縫紉機零件鑄件

品  名：硅溶膠精密鑄造

材  質(zhì)：201、304、316等不銹鋼材質(zhì)及碳鋼等各類金屬材質(zhì)

表面處理：酸洗、鈍化、拋丸、鏡面等各類金屬表面處理

打樣周期：4-7天左右